管道运行安全是管道行业的立足之本，通过各类检测技术发现并且修复管道缺陷是提升管道安全运行水平的主要手段。国内外管道事故统计分析表明，大部分管道事故是由于没能检测、识别出管体缺陷或不能准确判别缺陷类型及量化尺寸而导致的。因此，工程上亟需提高缺陷检测与缺陷评估技术水平，以保证管道的运行安全。目前国内外采用管道漏磁内检测器检测管道是提升管道安全运行的重要手段。

环焊缝开裂是油气管道的主要失效形式之一，其具有开裂长度长、泄漏量大等特点，容易对周边人员的安全和自然环境造成严重威胁，特别是具有抢修工作困难、对管道运输要求严格、环境敏感点多等特点的管道，需要及时探测、评估并修复环焊缝缺陷，保障管道本质安全具有重要的经济和社会意义。因此，油气管道环焊缝缺陷内检测技术已经成为国内外的研究热点。

由于建设时期技术水平限制和现场焊接施工质量控制不当等问题，油气管道环焊缝一直是管道最薄弱的部位，加之受土体移动等附加载荷的影响，环焊缝开裂事故时有发生。在美国管道与危险材料安全协会公布的2010-2012年失效事故中，仅油气管道环焊缝开裂导致的事故就高达8起(不考虑环焊缝腐蚀穿孔导致的失效)。其中，3起事故发生于新投产管道(2008年后投产)，而且有4条管道曾经运行过漏磁内检测器。近年来，随着国内管道行业发展迅速，大批量新建管道建设投产。虽然新建管道普遍采用高强钢焊接工艺，制管和施工质量相比20世纪70年代的老管道来说有了很大提升，但仍有部分管道存在冬季施工中未按照工艺要求进行管体预热、保温以及强力组对等问题，导致环焊缝焊接缺陷问题较为明显，严重影响管道安全运行。

中国石油自2011年以来发生过8起新铺设管道环焊缝开裂事故,事故原因调查结果表明：有6起是存在明显焊接缺陷（另2起为存在较大外部载荷），且其中7起环焊缝开裂的起裂位置位于管道内壁。因此使用管道漏磁内检测器检测管道对管道安全运行来说是具有重要意义的。